Interview

Peter Jan

Cool

Home BOOST-interview met Peter Jan Cool | Intergas

Digitalisering

Ontwikkelingen

Ons advies

‘Bij Intergas is digitalisering een mindset’

Samen met Peter Jan Cool, COO-CTO van Intergas, lopen we door de werkplaats met diverse testopstellingen én natuurlijk een aantal verwarmingsketels. ‘Vroeger gebruikten we een branderautomaat die we voor een flink bedrag inkochten,’ vertelt Cool bij een van de ketels. ‘Voor ons was dat een black box met stekkers, waarvan wij ook niet precies wisten wat het was en deed. Als onze klanten een parameter gewijzigd wilden hebben, moesten we daarvoor bij de leverancier aankloppen. Dan werd het al gauw een project, met de daarbij horende kosten en doorlooptijd. Zo rond 2001/2002 hebben we een eigen systeem uitgewerkt. De printplaten ontwikkelen we nu zelf, de productie besteden we uit. Dat was nog een hele omschakeling, inclusief certificering bij KIWA. Systeemfoutjes kunnen we ons namelijk niet veroorloven. We hebben daar enorm veel van geleerd en de kosten voor dit onderdeel zijn daarbij enorm gezakt.’ Er zijn naast de kostenbesparing nog meer voordelen gerealiseerd. ‘We hebben op verzoek van onze klanten de knoppen op het bedieningspaneel vervangen door een touch panel. De ervaring die we hierbij opdoen, gebruiken we ook bij het ontwikkelen van een nieuwe thermostaat.’ Zo wordt ons in het begin van het gesprek al duidelijk dat digitalisering bij Intergas een belangrijk onderdeel is van de bedrijfsvoering.

Ontwikkelen jullie veel software zelf?

‘Als het enigszins kan wel. Wij produceren bijvoorbeeld ook warmtepompen. Het systeem dat wij aanbieden, heeft geen bedieningsunit. Een statuslampje geeft aan of alles in orde is. We hebben er bewust voor gekozen hiervoor geen app te laten bouwen, omdat we ons dan moeten conformeren aan de regels die Apple en Google hieraan stellen voor hun app stores. Wij plaatsen een QR-code op de zijkant van de ketel. Hiermee kan de gebruiker via een wifi- chip direct inloggen op de ketel. Die chip is vrij programmeerbaar en kost minder dan € 2. Hieraan gekoppeld is een webserver, waardoor een servicemonteur ook nog allerlei zaken kan uitlezen, aanpassen en instellen.’ Cool geeft nog een voorbeeld aan de hand van een product van een concurrent, met een display voorop: ‘Hiervoor zijn zeven printplaten gebruikt. Wij gebruiken er één. Onze collega koopt hiervoor sub-assemblies in (in Azië) en moet daarom ook de aansturing van die leveranciers gebruiken. Wij kopen alleen de hardware en de aansturing in, de software ontwikkelen we helemaal zelf. Op die manier zijn we veel flexibeler. Dat kunnen we echter alleen maar doen omdat we 20 jaar geleden al de keuze gemaakt hebben dit soort processen zelf in de hand te houden.’

Werken jullie ook aan servitization?

‘Om eerlijk te zijn vind ik een abonnement op warmte een beetje marketingpraat. Natuurlijk zijn we wel bekend met het verhuren of leasen van ketels aan woningbouwverenigingen, daarvoor is het wel een goede optie. Voor installateurs telt vooral dat het onderhoud heel simpel is, maar ook dat ze het structureel kunnen blijven uitvoeren. Met de nieuwe technologieën zijn problemen in verwarmingssystemen veel eerder te signaleren, wat proactief handelen mogelijk maakt. Wij zien het alleen nog niet veel gebeuren.’ Cool ziet overigens wel een andere toepassingsvorm van digitalisering die helpt bij het verbeteren van de kwaliteit en het besparen op kosten. ‘Er zit altijd een ventilator in een ketel. Hier gaat lucht en gas doorheen. Als je de doorvoer daarvan meet, heb je een gasmeter. Als je deze data vervolgens beschikbaar maakt, heb je een slim(mer) product. Als je dit systeem dan koppelt aan het eigen huisnetwerk, kunnen er ook nog over-the-air (OTA) updates doorgegeven worden met productverbeteringen en bugfixes. Digitale techniek gebruik je dus om je product en dienst te verbeteren.’

Wat is het voordeel voor de klant van een dergelijke ontwikkeling?

‘Uiteindelijk 80-90% gasbesparing, mits het afgiftesysteem (leidingen, radiatoren) in orde is. Is dat niet het geval, en dat zien wij vaak, dan mis je zo maar 30% performance. Je bespaart dan mogelijk wel op gas, maar zeker niet op elektriciteit. Wat daarbij wel helpt: elektratarieven die afhankelijk zijn van het moment van de dag. Als je weet wat de schommelingen zijn, kun je op een goedkoop moment op de dag voorverwarmen. Bij een warmtepomp levert dat direct veel effect op. Onze 100.000 thermostaten genereren elke 15 seconden een datadump. Van deze data kunnen we een heleboel leren en zo onze warmtepompen nog efficiënter laten werken.’

‘Als je ervoor zorgt dat je zelf de kennis en kunde in huis hebt, bepaal je ook zelf waar je naartoe gaat’

Jullie zetten vol in op slimme producten. Werken jullie ook met een slimme fabriek?

‘Ja, onze hele productie draait op open source software. Zo hebben we alles zelf in de hand. Softwareleveranciers willen je het liefst in hun vendor lock-in vangen, zodat je niet meer zonder ze kunt. Je hebt dan als het ware weer te maken met een black box waarvan je niet weet wat erin zit. Dat tast je innovatieve vermogen aan. Je wilt dat je medewerkers mee kunnen denken over hoe iets slimmer kan. Dat is niet iets wat je even in een middagje regelt. Wij zijn twintig jaar geleden al begonnen. Het is een lange route en als je ervoor zorgt dat je zelf de kennis en kunde in huis hebt, bepaal je ook zelf waar je naartoe gaat. Als je dat aan leveranciers overlaat, bepalen zij in feite je toekomst. Dat vraagt wel om de juiste mindset van iedereen die hierbij betrokken is. Je moet innovatie in je eigen bedrijf, met je eigen mensen, continu stimuleren.’

Waarmee sturen jullie de processen in de fabriek aan?

‘De basis wordt gevormd door een SQL-database op een Apache-webserver. Op ieder gewenst moment kan ik zien wat er op elke lijn vandaag gemaakt is. Verder maken we gebruik van een EOL, een end-of-line test. Hier hangen we ongeveer 30 sensoren aan een geproduceerd apparaat. Deze EOL duurt ongeveer 110 seconden en de eerste versie bouwden we in ons eigen lab. Dat gaf een enorme weerstand binnen het bedrijf, want daarvoor werd elke ketel met de hand getest. Die duurde alleen maar liefst 20 minuten! De controlelijst werd dan afgevinkt en opgeborgen in het archief. Omdat het allemaal zo lang duurde, hadden we vier teststations per lijn. Nu nog een. En dat bij elf lijnen. De test is volledig geautomatiseerd. Medewerkers koppelen de ketel aan en de test draait. Alles wat niet volledig binnen de specificaties valt, wordt rood weergegeven op een scherm. Het enige wat de monteur handmatig kan aanpassen is de afstelling van het gasblok, maar de test bepaalt uiteindelijk of het goed is. De monteur kan het resultaat dus zelf niet manipuleren. Pas wanneer alles OK is komt er een typeplaatje uit de printer. Dat plaatje wordt op de ketel geplakt. Voordat de ketel de doos in gaat, wordt deze code gescand. Zonder OK testresultaat gaat het systeem niet verder. Het systeem controleert dus niet alleen, het dwingt ook af. Onze medewerkers kunnen heel goed een ketel in elkaar zetten, maar het systeem moet de configuratie bewaken, als een softwarematige implementatie van het poka yoke1 principe.’

Heb je proces engineers die daarbij helpen?

‘Eigenlijk niet, dat is weer een stukje digitalisering in ons bedrijf. We hebben natuurlijk wel een proces engineer binnen ons bedrijf, maar wij zetten hiervoor ook de mensen van de technische en onderhoudsdienst in. Digitaliseren betekent voor ons dat niet iedereen een volwaardige programmeur hoeft te zijn, maar het denken wel moet kunnen begrijpen. Daarmee kunnen we onze fabriek steeds weer beter maken. Robotisering is een onderwerp waar we nog wel wat slagen in kunnen maken. Als wij iets nieuws proberen, dan testen we dat eerst op specifieke productielijnen. De medewerkers daar zijn bovengemiddeld betrokken. Ze vinden het leuk om hierin mee te denken en zaken uit te proberen. In het lab en in de productie gebruiken we bovendien dezelfde apparatuur, we hergebruiken systemen waardoor iedereen hier goed mee kan werken.’